良好的设备状况是化工装置连续性生产的必要保障，在设备维护、检修方面运用了先进的状态监测与故障诊 断技术，提升了设备管理水平、提高设备检修质量，达到零计划外停车，取得了良好的经济效益。

如果设备维护不当就有可能造成全线停 车，损失严重。过去，设备检修维护，凭借感观和经验来判断设备故障 及状态。如果故障判断失误，导致检修后设备故障依然存在，造成检 修“失效”。为了提高设备管理与检修水平， 通过把振动分析技术运 用到设备管理中。以便及时发现并解决诸多设备问题，从而延长了设 备的运转周期。维修管理模式也正在从预防性检修向状态检修转化。状态监测与故障诊断技术已经在生产实践中到了实施和应用。

1开展状态监测工作的模式01操作人员日常点检

基本覆盖所有设备，点检项目都是比较 简单的项目，其目的就是如果有故障或故障征兆，能都及时发现，及 时处理。点检频次视设备的重要程度、已损坏程度的不同而不同，点检项目需要事 先由技术人员编制好点检标准指导卡，制作成卡片的形式，放置在 操作岗位上。操作人员只需按照规定内容去做，然后按规定做好记 录，基本可以实现点检工作受控。点检记录也事先由技术人员编制 好，在记录中，也能体现出点检周期。由于表活剂分公司设备数量太 多，并且大多是小型设备，所以为减少操作人员工作量，所记录参数 不宜太多，只选择一些极其重要的参数做记录，大多数情况只需记 录点检项目正常或不正常，如果不正常，在文字记载中详细说明。

02 设备包机人对于设备卫生方面的点检

目前包机人的点 检，侧重于搞好设备的清洁。

03 车间设备技术员定期点检

车间设备技术人员按照设备重 要程度编制自己辖区内设备的点检计划，确定点检周期，周期从一 天到半年不等。点检同年度检修结合起来，在检修过程中，由于对设 备进行解体，因此可以进行更加深入的点检。

04 维修车间的精密点检

对于维修人员少，设备数量多。维修车间点检形式不能是泛泛的点检，而只能是有针对性的点 检。将维修车间的点检范围确定为生产车间在日常点检过程中，发 现有故障或故障征兆的设备。使用更加先进的工具和仪器，利 用自身的较高的点检水平，做精密点检，判断出设备有无故障或故 障所在，做出准确、科学的结论。

2 检测仪器应用情况

 2007 年就进入了引进该项技术的准备阶 段，当时仅投入少量资金，购进部分仪器设备，把主要精力放在充实 现场工程技术人员的知识储备上。仪器使用方面主要是：

①摸索主 要设备的故障规律。

②帮助现场技术人员快速掌握该项技能。

3 状态监测与故障诊断采用的主要分析方法

为了缩短设备的维修时间和停机时间，除了改善维修管 理工作以外，还应依靠现代故障诊断技术，及时、准确地判定设备是 否有故障、故障原因是什么。这就像医生给人治病，首要的是进行诊 断，然后进行治疗。通过先进的设备故障诊断方法，不仅检查出设备是否正常，还 对设备发生故障的部位、产生故障的原因、故障的性质和程度做出 判断，指导维修。分公司采用振动诊断法(也可以称为振动诊断技 术)为主，以温度诊断法、表面形貌诊断法、性能趋向诊断法等其他 诊断方法为辅助，来对设备状况进行综合诊断。

4 设备状态监测与故障诊断的任务01 状态监测

状态监测的任务是了解和掌握设备的运行状 态，包括采用各种检测、测量、监视、分析和判别方法，结合系统的历 史和现状，考虑环境因素，对设备运行状态进行评估，判断其处于正 常或非正常状态，并对状态进行显示和记录，对异常状态作出报警， 以便运行人员及时加以处理，并为设备的故障分析、性能评估、合理 使用和安全工作提供信息和基础数据。

02 故障诊断

故障诊断的任务是根据状态监测所获得的信 息，结合已知的结构特性、参数和环境条件等，结合该设备的运行历 史，对设备可能要发生的或已经发生的故障进行预报、分析和判断， 确定故障的性质、类别、程度、原因和部位，指出故障发生和发展的 趋势及其后果，提出控制故障继续发展和消除故障的调整、维修、治 理的对策措施，并加以实施，最终使设备复原到正常状态。 

03 指导设备的管理和维修

设备的管理和维修方式的发展经 历了三个阶段，即早期的事后维修方式，发展到定期预防维修方式， 现在正向视情维修方式发展。定期维修制度可以预防事故的发生， 但可能出现过剩维修或维修不足的弊病；视情维修是一种更科学、 更合理的维修方式，但要做到视情维修，其条件是有赖于完善的状 态监测和故障诊断技术的发展和实施，这也是国内外近年来对故障 诊断技术如此重视的一个原因。

5 结论

化工生产中,设备管理是一项十分重要的工作，设备的管理水 平，直接决定了装置的生产效率。状态监测及故障诊断是一个新兴 的研究领域。经过多年的发展，取得了很大进步。它可以更方便、更 快捷、更有效地把握设备运行状况。它必将成为未来化工设备管理 中不可缺失的组成部分。

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