精益生产系列-价值流分析

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前言

价值流分析是精益生产实践中持续改进、追求卓越的制造过程的关键环节。通过深入分析价值流动过程、识别浪费并制定改进措施，企业能够不断优化生产流程、提高生产效率和质量水平，从而实现卓越的制造过程。

一、价值流和价值流图

1.1 价值流

价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，包括增值，非增值和必要但不增值的活动, 企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。
增值活动（value added----VA)是指直接创造产品价值的活动，如加工、装配等。
非增值活动（non－value added----NVA）则包括物料运输、信息沟通等不直接产生产品价值的活动。
必要但不增值（necessary but non－value added---- NNVA）表示必要但不增值活动是指那些不创造价值，但是产品开发、补充订货、生产系统还需要，因而不能马上取消的活动。

价值流具有以下几种性质：

• 隐蔽性－价值流是在整个供应链的运作过程中?需要有关人员去挖掘；
• 连续性－价值流是在供应链上连续不断地进行的；
• 周期性－产品有其生存周期和生命周期，产品的生产、销售随着季节不同有其周期性，体现出了价值流运作的周期性。

1.2 价值流图

价值流图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。价值流图通过用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，以显示价值流改善的方向和结果，价值流图可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点，因为价值流图从原材料购进的那一刻起就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。

二、价值流分析

实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费，而在企业的生产经营活动中，要消灭浪费，就必须判别企业生产中的两个基本构成：增值和非增值活动。基于研究机构对统计结果的分析，一般在企业生产活动中，增值活动大约占企业生产和经营活动的5% 。必要但非增值活动约占60% ，其余35% 为浪费。价值流管理就是通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭浪费、降低成本，赢取最高的边际利润。

价值流分析主要应用于生产领域，价值流图分析就是先对运作过程中的现状进行分析，通过对生产过程中各个环节的分析，识别出增值和非增值活动。通过识别这些活动，企业可以优化生产流程，减少浪费，提高整体效率。即对“当前状态图”进行分析，从顾客一端开始，首先了解顾客的需求情况和节拍，然后研究运作流程中的每一道工序，从下游追溯到上游，直至供应商。分析每个工序的增值和非增值活动，包括准备、加工、库存、物料的转移方法等，记录对应的时间，了解分析物流信息传递的路径和方法，然后根据分析情况来判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改善提供目标。最后根据企业的实际情况，设计出新的价值流程，为未来的运作指明方向。

通过价值流图分析的防范，识别和消除生产过程中的浪费环节。这有助于企业优化生产流程，减少不必要的步骤和等待时间，从而提高生产效率。

2.1 价值流分析的特点

• 首先，价值流分析强调对整个生产过程的全面审视。它涵盖了从原材料供应到产品交付客户的全过程，包括物料流动、信息流动以及各种增值和非增值活动。通过对这些环节进行详细分析，企业能够明确价值流动的方向和效率，发现生产过程中的瓶颈和问题。

• 其次，价值流分析帮助企业识别浪费。在制造过程中，往往存在许多不必要的步骤、等待时间、过量生产和运输等浪费现象。价值流分析通过将这些浪费活动可视化，使企业能够清晰地看到问题的所在，从而有针对性地采取措施进行改进。

• 再次，在价值流分析的基础上，企业可以制定改进方案并付诸实践。例如，优化生产布局，减少物料搬运距离；改进生产流程，减少等待和停滞时间；实施拉动式生产，降低库存水平等。这些改进措施旨在消除浪费，提高生产效率，使制造过程更加高效、灵活和可靠。

• 此外，价值流分析还强调跨部门协作和持续改进。它需要不同部门之间紧密合作，共同分析价值流、制定改进方案并推动实施。同时，价值流分析是一个持续的过程，企业需要定期回顾和分析价值流的变化，及时调整改进措施，以适应市场变化和客户需求的变化。

2.2 价值流分析实施步骤

价值流分析的实施通常包括以下步骤：

• Step1 绘制价值流图
  通过图表形式展示从原材料到成品的整个过程，包括增值和非增值活动。
• Step 2:组件价值流分析团队
  基于价值流分析及改善首先要得到价值流供应链上各个成员企业的管理者的支持。成立价值流领导小组，共同确定每个产品族的价值，分清每个企业各自在价值流中所处的各个环节，明确责任。此外，所有企业必须协同工作以确认和消除浪费。作为联合调查浪费的一部分，各参与企业有权检查沿价值流有关的每个企业的每项活动。这需要每个成员企业打破原有的职能部门的界限，在整个供应链上的产品设计、生产、接受订单等过程中按产品族和价值流来进行重新组织，成立价值流团队，每个价值流团队根据其产品族的价值流进行产品设计、开发、采购、生产和销售。
• Step3：明确、细化需求
  顾客的需求必须作为一个整体来考虑，一个未满足的需求即是供应链中的薄弱环节。当研究价值流时，顾客的所有需求都必须满足，仅满足顾客的最小需求可能导致顾客的丧失和背离。因此，价值流分析首先要主动与顾客进行对话，正确理解顾客需求，并将顾客需求重述或转变为更详细具体的要求。比如：顾客在要求快速反应时候，应该细化为对新产品开发的快速反应，还是补货的及时性，或者是缩短提前期等。
• Step4：分析潜在流
  潜在流包括内部和外部的影响，其中内部影响主要有信息技术、人力资源、电子商务、财务成本等；外部影响主要考虑社会环境、政策法规、发展趋势等。
• Step5：绘制原供应链上的产品、信息、资金流
  这一步中可以运用价值流图，结构图和成本结构图。通过价值流图对应的结构图和成本结构图来了解供应链上每一个成员（原材料供应商、核心制造商、销售商）的所有项目，这些项目包括：进货储存时间、加工时间、完工后的储存时间、生产速率、废品率、运输路程、运输方式等等。通过这张图，可以看到产品的整个流动过程、总的运输路程、花费的总时间，价值流领导小组可以领导、组织各个价值流团队共同分析出哪些是不必要的可以消灭的浪费?哪些是可以通过改变现状减少的浪费。为进一步的分析打下基础。
  实体结构图有助于了解供应链的结构和供应链的运行状况，特别地，它能指导人们对没有引起足够重视的环节给与关注。由容量结构图和成本结构图构成，能分析出最终产品主要成本产生环节，配合过程图发现成本增加和价值增加之间不协调的地方，通过简化、调整活动顺序达到减少浪费的目的。
• Step6：决策点分析
  价值流分析是使产品在整个供应链上的所有增值活动无隔阂无缝地衔接、使增值过程流动起来，而流动又是由顾客需求拉动开始。决策点是指在供应链上顾客的订货点，包括面向订单装配点、面向订单制造点。在决策点上游的供应链成员按照拉方式进行运作管理，在决策点下游的供应链成员按照推方式进行运作管理。决策点分析可以帮助供应链成员明确采用拉或推的方式，并且当决策点改变时，可以帮助重新设计此产品的价值流。
• Step7：识别浪费
  从供应链过程图中，可以发现很多情况下，一个产品从原材料到最终交付到顾客手中需要花费几个月甚至几十个月的时间，但真正增值的时间不过几周、几天、甚至几十个小时而已，这其中存在着大量的浪费。对于每个单独的企业价值流分析，可以从丰田提出的7种浪费入手：过量生产、不合适的过程、不必要的移动、库存、运输、废品和等待，确认浪费，采取措施消除浪费。但从整个供应链系统来看，浪费的含义更为广泛，主要是，当价值流在相距遥远的客户和供应商之间流过时，浪费就产生了——产品不可能简单从价值增值过程流向价值增值过程，另外它还包括各个供应链成员企业之间的协作问题，比如：企业间数据和信息传输失真、送货不准时、产品交付时的质量检查、不合理的库存结构、运输管理的复杂性等。
• Step8：制定改善计划
  通过前面的分析，可以明确当前供应链价值流的瓶颈部分。这一步则是针对此瓶颈，按照精益价值流的思想制定相应的改善计划。比如：对于生产制造厂的改善可以从改善产品结构、生产节拍、″单件流″思想、快速换膜、成组布置等精益生产方式入手。对于分销系统，可以从仓库布置、分销商地理位置、运输方式、库存管理方式等方面考虑。加强企业间的合作伙伴关系，建立基于信任、合作、开放性交流的供应链长期合作关系。
• Step9： ‌实施和评估‌
  通过将改进措施付诸实施，并持续评估效果，确保改进的有效性。价值流分析是需要持续不断地探究沿着价值流的每一项活动，价值流小组要领导各个价值流团队定期回答供应链的精益程度如何。比如，我们进展了多少，接下来我们应关注什么诸如此类的问题，不断地提出一项具体活动是否真正为顾客创造了价值的疑问，并给出解决的办法。

2.3 价值流分析的作用

通过价值流分析，企业可以：

• 降低成本‌：识别并消除不必要的浪费，降低生产成本。
• 提高效率‌：优化生产流程，减少等待时间和物料搬运，提高生产效率。
• 改善质量‌：通过减少非增值活动，提高产品质量和生产过程的稳定性。

三、价值流分析的应用场景

价值流分析可以在如下场景中进行应用

• 作为发现浪费及问题的工具‌：它可以从宏观角度审视业务流程，识别隐蔽的浪费源，如过多的库存、重工、时间浪费等，为企业提供持续改进的科学依据。
• 作为跨部门通用语言‌：价值流分析可以作为不同部门间沟通的通用语言，帮助确定改善重点的优先次序，避免只选择容易改进的部分。
• 作为编制改善计划的基础‌：它是编制和实施改善计划的重要基础，尤其在六西格玛理论中，价值流分析用于指引改善方向，并在改进后确认效果。

参考
精益生产实践：持续改进，追求卓越的制造过程
价值流程图
价值流分析